5月20日，江淮汽车迎来建厂55周年纪念日。55年风雨兼程，江淮汽车从一家弱小的地方车企，成长为全球具有较强竞争力与影响力的中国品牌汽车集团。回顾江淮汽车的发展历程，就是回顾中国汽车工业的艰难创业史、发展史。江淮人正以卓绝的抗争精神，积极探索中国汽车工业的未来发展之路。
图为江淮蔚来智能制造工厂。资料照片
传承“底盘精神”生生不息
在江淮汽车第六届企业文化周仪式上，年新员工郑重宣誓。30年功勋员工将代表江淮企业精神的旗帜交到年新员工代表手上。
时光回溯到年，江淮人手工敲出了安徽省第一辆汽车，敲出了老一辈江淮人的造车梦。这也书写了安徽汽车工业从无到有的历史，老一辈江淮人筚路蓝缕，开始了江淮汽车第一次创业的历程，“藐视一切困难，敢于竞争，敢于胜利”的“江淮精神”也从此萌芽。
上世纪90年代初，江淮汽车经历了计划经济向市场经济转变之痛：全厂职工人，仅生产多辆车，企业经营困难。当时，江淮汽车想投靠某大型企业集团，但对方以工厂规模太小而拒绝了。江淮人痛定思痛，决意依靠自己与命运进行抗争，开始了第二次创业。
二次创业从何处发力？江淮人将目光投向了客车专用底盘。通过对客运、公交等市场进行大量调研，江淮人发现当时国内客车厂大多使用的是卡车底盘，以卡车底盘改装成客车，其舒适性、安全性、能耗方面都存在不少问题。明确了市场方向，江淮人凭借着艰苦奋斗、踏实肯干的精神，在年成功生产出了国内第一台客车专用底盘，结束了我国长久以来客车只能由货车底盘改装的历史。
于是，江淮汽车在原董事长左延安的带领下，以客车专用底盘开发为发端，推动轻卡成功换型、瑞风商务车上马、进军乘用车领域，开启了第二次创业，实现了由单一的商用车厂向商乘并举的综合型企业转变。这一过程中，江淮人的“艰苦奋斗、踏实肯干”的精神得以发扬，并缔造出独属于江淮人的“底盘精神”。
年底，曾亲自拎锤手工敲出第一台江淮客车底盘的安进，接任江淮汽车董事长，启动了江淮汽车的第三次创业，重点解决自主品牌由弱到强的问题，开启了由传统汽车企业向先进节能汽车、新能源汽车和智能网联汽车并举的现代化汽车集团转型。
是什么精神支撑江淮艰难创造了半个多世纪的辉煌历史？安进说：“我们的企业文化，最核心的就是‘抗争’。这是我们历经半个多世纪的实践总结出来的，是我们的*，是我们的根，无论什么时候都不能丢、不能忘，要一以贯之地继承和坚持。”
他表示，一代代江淮人与时代抗争、与命运抗争、与困难抗争，怀揣梦想，脚踏实地，推动中国汽车工业向前发展。为了把江淮人的这种精神一代代传承下去，每年企业新入职员工都要接受军训教育，宣誓成为江淮汽车新的一员。
开拓“新四化”道路上阔步前行
根据中国汽车工业协会提供的数据，年中国汽车销量同比下滑2.76%，28年来首次出现负增长。中国汽车工业正迎来新一轮变革与调整期，国内车企只有把握汽车工业发展趋势，才能在竞争中立于不败之地。而未来汽车产业如何发展，图景已经清晰，就是“新四化”：电动化、智能化、网联化、共享化。
江淮汽车主动拥抱变革，在“新四化”道路上阔步前行。在江淮汽车55年的发展历程中，每一次经历发展的转折点，都孕育出新的战略转型，驶入更为快速、更高质量的发展快车道。
年6月1日，已经谈判近两年的江淮汽车与大众合资合作项目终于水落石出——江淮汽车与大众汽车于德国柏林正式签署合资企业协议。江淮大众合资合作项目，是中外合资新能源汽车的首个项目，也是安徽省先进制造业的“一号工程”。
不同于其他企业与大众的合作，江淮大众是基于国内国际两个市场，共创一个全新的、国际化的新能源汽车品牌，共建一个独立的、完整的、国际一流的新能源研发体系，不断拓展在移动出行、车辆互联、大数据等新业务领域的合作。
年4月24日，江淮大众发布全新纯电动汽车品牌——思皓，并亮相该品牌的首款车型。年5月25日，江淮大众首款量产车型思皓正式下线。年12月10日，江淮大众新能源乘用车项目研发中心在安徽省合肥市破土动工，距离大众汽车、江淮汽车及西雅特在西班牙签署谅解备忘录不到两周时间。
在新能源领域，江淮汽车与蔚来汽车联合打造的世界级智造工厂，采用“互联网+智造”模式，拥有国内自主品牌首条全铝车身生产线，配备大量智能化设备，整体自动化率高达97.5%。目前，合作的首款产品ES8实现全年交付过万辆，第二款车型ES6也将由江淮进行生产。
作为我国新能源汽车产业的先行者，截至目前，江淮汽车累计示范推广超13万辆新能源汽车，累计行驶里程突破22亿公里，单车最高运行里程35万公里。
年初，江淮汽车旗下移动出行品牌“和行约车”正式上线，标志着江淮汽车正式进军网约车行业。和行约车为用户提供安全、快捷、舒适、绿色、满意的一站式智能出行解决方案。就江淮汽车自身发展而言，“和行约车”不仅是江淮汽车坚守制造业基础上的战略延伸，更是推进供给侧结构性改革的重要举措。
创造专注研发掌握核心科技
科技引领进步，创新驱动发展，只有始终坚持技术创新，方可将产品的品质、性能提升到更高水准。多年来，江淮汽车始终以“节能、安全、环保、智能、舒适”为关键技术研发路线，全力打造中国品牌汽车的核心竞争力。
目前，江淮汽车已拥有多个国家级科研平台、两个海外研发中心，形成了整车技术、核心动力及软件系统等完整的正向研发能力。以国内先进、国际领先为目标，江淮汽车在节能减排、智能安全、轻量化、NVH、制造工艺等方面取得一系列重要突破，形成了以本部研发中心为主，海外研发中心、产学研合作、国内外战略合作、各事业部适应性开发为辅的研发体系。
通过坚持不懈的自主创新，截至年年底，江淮汽车累计拥有授权专利件，其中发明专利授权件，成为国内首家专利过万的车企。
专利的背后，离不开巨大的研发投入。据江淮汽车*委副书记王东生介绍，近年来江淮汽车每年用于技术研发的投入约占总收入的3%到5%，“无论市场经营情况好坏，江淮汽车有两个‘保证’，一是保证员工收入不下降，二是保证研发投入不下滑。”王东生说。
为了尽快、近距离地学习国外先进汽车开发经验，江淮汽车在开发经费并不宽裕的条件下，于年、年，在意大利都灵和日本东京建立了海外设计中心，第一时间将国际先进的汽车设计理念和创意传导到江淮自主品牌的研发中。
围绕未来汽车发展方向，江淮早在“十二五”期间就拟定了三大技术目标：一是基于传统汽车基础上的节能和减排；二是基于电动汽车基础上的智能网联汽车；三是汽车轻量化目标。这三点是江淮汽车研发团队在当下和未来很长一段时间内必须应对的挑战。
在先进节能技术领域，江淮汽车自主研发的1.5T+发动机，集缸内直喷、涡轮增压、双可变气门三大主流技术于一身，拥有“低转速大扭矩”的显著优势，其综合性能已达世界先进水平。国家计划重点项目6DCT自动变速箱，实现TCU上层软件开发完全自主。两者组成的“白金传动系”传动效率更高达94%，兼顾行驶动力性及燃油经济性。通过48V电机带动的瑞风M4混动版，整车性能得到了很大提升，完美实现快、省、顺、静的用车体验。在车辆起步和提速阶段，混动系统大大提升了动力水平，达到5缸同时作业，额外提供31%的动力输出；正常行驶时，发动机始终处于经济燃油工作区间，综合油耗下降10%至20%。
在新能源领域，江淮汽车已系统掌握了电动汽车的电池成组、电机、电控三大核心技术，以及能量回收、驱动与制动电耦合等关键技术，尤其在电池热管理系统技术上取得重大突破，搭载在iEVS4、iEVA60等车型上的新一代电池智能温控技术，采用独立液冷循环，可确保车辆电池始终处于10至35摄氏度的工作环境，提高用车安全的同时，大大延长了电池寿命。江淮汽车经过3年次模拟热失控试验开发，在国内率先取得突破，从电芯、简易模块、多串模组、电池包、整车五个层次，强制触发单体热失控，实现电池包不爆炸、不起火，结合世界一流的热管理液冷技术，杜绝电池风险。
在智能网联领域，由江淮汽车自主研发的“最听话的车联网管家”——智聆，可实现全面的多媒体互联功能，提供全网资讯在线、动态交通在线等服务，已全面搭载在瑞风S4、S7、M4、M6等量产车型上。由江淮汽车与百度共同研发的无人驾驶汽车，基于江淮纯电动汽车平台开发，可达SAE3级水平，已具备自主跟车、车道保持、自动变道、自动超车等功能，能够在城市快速路、高速公路环境下实现自动驾驶。
于年经国务院批准设立的我国工业领域最高奖项中国工业大奖，被誉为中国工业的“奥斯卡”。在第五届中国工业大奖发布会上，凭借55年来在技术领域的深厚积淀和丰硕成果，江淮汽车成为安徽省首家问鼎中国工业大奖的企业，也是国内首家获此殊荣的综合型汽车企业。
融合融入国家发展大局
基于《汽车产业中长期发展规划》及节能减排中长期刚性要求，江淮汽车积极把握机遇，大力发展新能源汽车，明确提出新能源汽车是公司的战略性核心业务。
面对汽车行业的深度变革，江淮汽车将突破的关键放在了技术创新和品质提升上，努力实现从传统汽车向先进节能、智能网联与新能源汽车转型，从国内市场向国际化市场转型，从单一制造向制造与服务并举转型。
尤其是在“一带一路”倡议提出后，江淮汽车顺应大势，围绕“一带一路”沿线国家和地区积极布局，产生了一系列重要成果。
年11月17日，江淮汽车向委内瑞拉出口台重卡，创造了我国商用车出口之最，被誉为“中国重卡出口第一大单”。年3月，江淮汽车与哈萨克斯坦SAP公司在人民大会堂签署了《JAC产品KD组装协议》，首批台乘用车订单也实现了发运并抵达客户工厂。年11月3日，江淮汽车哈萨克斯坦科斯塔奈项目启动仪式举行，标志着中哈产能合作的又一重大项目落地生根。
年，江淮汽车出口市场覆盖65个“一带一路”沿线国家和地区，出口量达5.6万辆，同比增长9.9%，约占江淮汽车出口总量的76%。19个海外KD工厂中，有15个分布在“一带一路”沿线国家和地区。随着“一带一路”建设正在向高质量发展转变，江淮汽车将一如既往坚持价值定位，融入国家发展大局，在海外市场进一步实施品牌战略，实现与出口地国家的共赢发展。
原文转自：经济参考报